俊升配资 “国车”新面孔（汽车产业的“中国方案”）
本报记者 徐佩玉
位于吉林省长春市的中国一汽1号门。
中国一汽红旗天辇一号飞行汽车亮相2026北京车展。
中国一汽红旗制造中心蔚山厂区工人为即将下线的汽车做检测。 中国一汽供图
1956年7月13日，新中国第一辆解放牌卡车驶下总装配线，结束了新中国不能制造汽车的历史；1958年8月1日，第一辆红旗牌高级轿车出厂，此后的重要活动中，总少不了红旗轿车的身影。
70年光阴流转，面对电动化、智能化、绿色化浪潮，中国一汽主动求变，以技术创新、绿色制造与柔性智造为抓手，探索出一条传统车企在新能源时代的发展新路径。
三大平台，三重跃升
近日，红旗首款800V电池搭载全新一代红旗天工08等车型实现量产落地，标志着“红旗”在高压平台技术领域的自主研发能力取得突破。
这一成果背后，是中国一汽对关键核心技术的持续攻关。“十四五”时期，中国一汽创新打造天工纯电、鸿鹄混动、九章智能3个技术平台，不断拓展产品性能边界。
天工纯电平台主打“高效”。作为高柔性模块化的纯电平台，天工以行业领先的96%电驱最高效率和低温能耗表现，为用户提供更高效、更稳定的纯电体验。
鸿鹄混动平台聚焦“节能”。以自研能源转换算法实现续航、能效等多项性能突破，混动专用发动机热效率达到45.21%，混动专用电驱工况运行效率达91%，均为同级领先。搭载这套系统的红旗HS6 PHEV车型，以满油满电续驶2327.343公里的成绩刷新了最远续航纪录。
九章智能平台让车更“聪明”。采用基于原生多模态基础模型的城市领航辅助技术，路口通行成功率超95%，车辆避让绕行成功率超93%，OTA(远程在线升级)成功率超过99.9%。
2300兆帕超高强度热成形钢部件实现量产应用；国内首颗车规级先进制程多域融合芯片“红旗1号”成功研发……关键技术自主可控，让民族汽车品牌挺直腰杆。
“十四五”时期，中国一汽攻克1500余项关键核心技术，仅2025年即产出关键核心技术404项、申请发明专利6270件、牵头制修订国家标准8份。为汇聚全球创新资源，中国一汽以长春为研发总部，在北京、上海、粤港澳大湾区、德国慕尼黑等地设立创新研发中心，实现全球创新资源实时共享、同步开发。
技术创新不仅支撑了产品焕新，也为品牌跃升奠定了技术底座。目前，“红旗”形成了燃油、纯电、插混、增程全覆盖的产品谱系；品牌架构上从单一品牌扩展为红旗、红旗天工、红旗金葵花三大子品牌。从主流豪华、新潮科技到顶级尊享，“红旗”实现了覆盖广度、潮流热度、品牌高度的三重跃升。
全生命周期节能降碳
如今，在中国一汽的“零碳工厂”里，每生产一辆红旗车，就可减少0.4吨碳排放。这是怎么做到的？
在红旗制造中心繁荣厂区总装车间屋顶上，成片光伏板源源不断地为厂区输送清洁电力。车间里开阔明亮，没有密密麻麻的钢结构横梁，这种“去冗余”的设计既减少了建材消耗，又以自然光替代人工照明降低能耗。
这座现代化绿色工厂的低碳实践不止于此。从中水回用技术实现废水循环利用，到雨水收集系统大幅降低水资源消耗；从浓缩焚烧工艺完成废气综合治理，到全流程工艺优化减少污染物排放，厂区真正实现了全生命周期的节能降碳。
生产端，将绿色理念嵌入每一个制造环节：工艺设计阶段优先选择低能耗、低排放的技术路线；能源结构中持续提升光伏、风电等可再生能源占比；环保技术落地上采用行业领先的绿色生产工艺、先进的污染治理措施；在污染末端治理环节，通过在线监测系统实时追踪排放数据，确保各项指标优于国家标准。目前，中国一汽已建成6家“零碳工厂”、35座“无废工厂”，多个工厂成功入选国家级绿色工厂名录，推动生产过程实现绿色循环。
技术端，积极布局固态储氢前沿技术。高效氢能发动机技术应用于红旗C100 PHEV氢能混动前瞻车，最大功率120千瓦、最高热效率45.1%，每行驶1万公里可降碳1.04吨。据悉，“红旗”将于2027年正式启动固态储氢技术示范应用，并率先搭载于红旗金葵花国悦氢燃料车型。
产品端，绿色转型全面提速。2026年，红旗品牌计划推出9款新能源产品。奔腾品牌首款微型纯电车型“奔腾小马”凭借亲民价格与个性化设计，累计销量突破21万辆。一汽悦意品牌推出悦意03、悦意07车型，满足不同消费群体的多元需求。从“红旗”到奔腾、悦意，从高端豪华到亲民代步，中国一汽旗下各品牌正以差异化产品矩阵共同驱动绿色转型。
努力打造世界一流汽车企业
在红旗制造中心繁荣厂区总装车间，一辆刚刚完成下单的定制车型，正按照系统自动生成的生产指令进入排产流程，生产组织、工艺控制与质量管理在数据驱动下高效协同运行。
这一生产场景，正是中国一汽以数智化重塑制造体系的体现。当前，每条产线、每个工位均具备一定的智能决策能力，持续优化的整车下线节拍已缩短至不到1分钟。
柔性生产还体现在混线制造能力上。繁荣厂区通过优化空间布局和输送方式，高柔性生产线可以实现多种车型的混线生产，产线不限平台、不限车型，能灵活应对各种动力形式汽车的装配需求。
得益于柔性智能制造体系的成型，生产模式实现了从“以产定销”向“以需定产”的转变。过去，工厂生产什么，消费者买什么；如今，个性化订单驱动生产。用户选配完成后，数据开始在订单提报、排产、生产、交付全流程流转，系统还可对潜在延误风险进行识别，并触发协同处理机制，确保交付进度稳定可控。
围绕“打造柔性智能制造新模式”的目标，中国一汽加快推动制造体系向智能化提升。红旗制造中心繁荣厂区总装车间通过数字孪生仿真173个场景全覆盖，确保全柔性生产下的装配一致性；采用全链路数字质量控制技术，针对实际应用问题将先进制造技术与数字技术深度融合，构建完全具备自主知识产权的数据采集平台，将164类1.5万余套关键装备的数据联通，实现“商品车下线、数字化车上云”。
数智化改造不仅实现了大规模个性化定制，更优化了资源配置、降低了能耗物耗，为绿色制造提供了坚实的技术保障，推动传统制造业实现效率与动力变革。目前，红旗制造中心繁荣厂区获评“国家智能制造示范工厂”。
从造出新中国第一辆汽车、第一辆高级轿车，到成功研发国内首颗车规级先进制程多域融合芯片、在全球设立研发中心，中国一汽正在加速驶向一个更年轻、更绿色、更智能的未来。
2025年，中国一汽整车销量突破330.2万辆。其中，自主新能源销量突破36.6万辆，同比增长71.4%；红旗品牌年产销量稳定站上40万辆台阶，更在2025年成为首个用户突破200万的中国豪华汽车品牌。
未来，中国一汽将深刻把握产业发展趋势，以中国式现代化为引领，加快产业基础再造和数智化转型，努力打造世界一流汽车企业。
同创优配提示：文章来自网络，不代表本站观点。
